성공적인 중국 제조 파트너십을 위한 실무 로드맵 (1)

TRADE BX
5일 전
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ILLUSTRATOR Zyanya Citlalli

성공적인 중국 제조 파트너십을 위한 실무 로드맵

제조 단계별 설명과 체크리스트

내용 요약

시장 상황 한국 브랜드의 중국 공장 제조 파트너십 사례가 확대되고 있다. 무역 및 업무 프로세스의 전산화로 인해 제조 협력의 진입 장벽이 낮아졌고, 동시에 외국인 사업자들의 국내 커머스 진출 증가로 경쟁이 심화되면서 제품력 확보를 위한 전략적 선택으로 연결되고 있다.

연구 BX팀은 시장의 변화를 추적하며 중국 제조 파트너십 전과정을 모니터링하며 일련의 실무 로드맵을 구성했다.

왜 중국에서 제조하는가

글로벌 시장에서 제조국으로 인정받는 나라는 중국 외에도 미국, 독일, 일본, 한국, 인도, 베트남, 멕시코, 태국, 말레이시아 등이 있으며, 이들은 생산 규모나 기술력 등에서 제조국으로서의 강점을 가지고 있습니다.

그중 중국은 한국 시장에서 제조국으로서의 매력이 매우 큽니다. 제조국마다 저마다의 특징과 장단점이 있지만, 중국은 지리적 이점을 갖고 있고, 비교 가능한 유일한 초근접 국가인 일본이 자동차, 로봇, 첨단소재 등 고정밀·고품질 제조 분야에서 강세를 보이는 반면, 비교적 범용성과 확장성이 높은 제조 영역에서는 중국이 최적의 파트너로 손꼽힙니다.

물리적인 거리가 가깝다는 것은 운송비와 납기일 측면에서 큰 경제적 우위를 의미합니다. 특히 한국 소비시장은 트렌드에 민감하다는 평가를 받고 있으며, 이러한 소비자의 니즈를 충족시키기 위해서는 한국과 물리적으로 가까운 국가와 제조 파트너십을 맺는 것이 중요한 전략적 선택입니다.

브랜드가 제조 파트너십을 위해 제조국을 선정할 때 다음과 같은 요소들을 고려하게 됩니다.

브랜드 이미지와의 정합성
품질 안정성과 기술력
생산 리드타임과 유연성
가격 경쟁력과 총비용 구조
IP 보호 및 계약 안정성
정치/지정학적 안정성 및 규제
환경/윤리 기준(ESG)
장기 파트너십 구축 가능성

브랜드는 이러한 요소들을 다방면으로 분석하게 되는데, 특히 한국 시장에서 운영되는 일반적인 브랜드의 제품 출시 전략을 보면, '생산 리드타임', '가격 경쟁력', '품질 안정성'이 우선 고려되는 핵심 요소로 작용합니다.

인근 제조 국가 중에서 이 세 가지 요소의 균형이 가장 잘 맞는 곳은 중국이며, 아시아 외 지역은 중소규모 브랜드 입장에서 접근성과 비용 측면에서 현실적인 제약이 크다는 평가를 받습니다. 또한, 베트남, 태국, 말레이시아 등 동남아 국가들은 역시 품질 안정성과 제조 생태계의 깊이에서 중국에 비해 다소 부족하다는 인식이 있습니다.

현재 미국의 관세 정책[1] 하에서 글로벌 브랜드들이 미국 내 생산 기지를 구축하는 것이 비현실적이라고 보는 이유는 단순한 임금 차이뿐 아니라, 현 시점에서 미국 내에서 공급망 전체 밸류체인을 자급자족할 수 없는 구조이기 때문입니다. 동일한 관점에서 동남아 3국도 섬유나 전자조립에 특화되어 있는 것은 사실이나, 여전히 핵심 부품에 대한 수입 의존도가 높아 종합 제조 국가로서 여전히 아쉬운 부분이 있습니다.

다만, 중국 역시 제조국으로서 아쉬운 점들이 존재합니다. 대표적으로는 지식재산권(IP) 보호에 대한 불신이 큽니다. 기술 유출이나 도용 사례가 반복되고 있으며, 계약을 체결하더라도 법적 집행력에 대한 의문이 제기되는 상황입니다. 따라서 고부가가치 제품을 중국에서 개발·생산하려는 브랜드는 중국 내 법인을 설립하고 실질적으로 운영하면서, 법적 분쟁에서 동등한 조건을 갖출 수 있는 구조를 마련하는 것이 바람직합니다. 단순한 상식이나 관행에 의존하지 않고, 지식재산 보호를 위한 고도화된 시스템과 계약 기반의 안전장치를 병행해야만 리스크를 줄일 수 있습니다.

[1] 2025년 5월, 미국은 중국산 전기차, 배터리, 반도체 등에 대해 최대 145%의 추가 관세를 부과하였으며, 이후 양국은 90일간의 협상 기간 동안 미국은 관세를 30%로, 중국은 10%로 각각 인하하는 데 합의하였다.

다양한 제조 형태에 따른 구분

위탁 방식 구분	설명
OEM (Original Equipment Manufacturing)	제품 생산만 공장에서 수행. 브랜드는 의뢰 기업 소유. → 공장: 제조 / 브랜드사: 기획, 마케팅
ODM (Original Design Manufacturing)	공장이 디자인·개발까지 수행, 브랜드만 부착. → 브랜드사는 최소 기획만 참여
OBM (Original Brand Manufacturing)	제조사 자체 브랜드로 직접 유통. 자체 제품 + 자체 브랜드
EMS (Electronics Manufacturing Services)	전자기기 위탁 전문. 주문자의 설계에 따라 대규모 전자 조립만 담당

제조 시장에서 가장 큰 비중을 차지하는 방식은, 공장이 판매 중인 기성 제품에 브랜드 로고만 부착하는 형태의 OEM 생산입니다. OEM의 핵심은 “브랜드가 요청한 제품을 공장이 대신 생산해주는 것”으로, 계약 구조상 위탁 생산에 해당되므로 OEM 범주로 분류됩니다.

반면, ODM 생산은 공장이 제품 개발까지 주도하고, 브랜드사는 해당 제품을 선택하여 자사 브랜드로 유통하는 구조입니다. 즉, 브랜드가 제품 개발을 공장에 위임한 형태이며, 브랜드는 설계나 사양에 직접 개입하지 않거나 아주 제한적으로만 관여합니다.

예를 들어, 공장이 개발한 의자 A 제품에 대해 브랜드가 색상을 변경해달라고 요청하면 ODM, 반대로 의자 A 제품을 변경 없이 그대로 구매해 로고만 부착해 판매하면 OEM(Private Labeling)에 해당합니다. 핵심 차이는 제품 설계와 사양 결정에 공장과 브랜드가 어떻게 개입했는가입니다. 이처럼 공장이 브랜드를 위한 맞춤 제안과 사양 일부를 조정했다면 ODM, 공장이 설계·개발한 제품이더라도 브랜드를 위한 제품 조정이 없었다면 OEM입니다.

또한, 브랜드가 제품을 직접 설계하고, 생산까지 수행한 뒤 자사 브랜드로 판매하는 경우는 OBM 생산에 해당합니다. 대표적으로 샤오미, 삼성전자는 설계와 제조, 브랜드 운영을 모두 내부에서 수행하는 OBM 구조입니다.

한편, 실제 시장에서는 OEM과 ODM이라는 용어가 혼용되는 경우가 많습니다. 이는 실무에서 브랜드가 제품을 설계했다고 하더라도, 공장에서 이를 구현하기 위해 금형 설계나 공업 설계 등의 과정을 반드시 관여해야 하고, 반대로 공장이 먼저 디자인을 제시하더라도 브랜드 측에서 자사 브랜드에 맞는 색상, 사양, 포장 등을 요구하는 일이 많기 때문입니다. 이러한 이유로 많은 공장들이 OEM/ODM을 함께 지원한다고 표기하며, 실제로 두 방식을 혼합한 형태의 협업이 일반적입니다.

다만, 공장마다 OEM/ODM 지원 범위와 기술 수준에는 차이가 존재하기 때문에, 협업을 고려하는 브랜드 입장에서는설계 능력, 시제품 대응력, 금형 보유 여부, 품질관리 시스템 등 몇 가지 핵심 정보를 사전에 확인하는 것이 중요합니다.

체크해야하는 핵심 항목은 다음과 같습니다.

설비 및 생산 인프라

생산 과정에서 어느 단계부터 어느 단계까지[2]를 공장이 직접 작업하는지를 확인해, 통제 가능한 범위를 파악해야 합니다. 또한, 동일한 제조 공정이라도 자동화 수준에 따라 설비가 다르기 때문에, 공정별 설비 수준을 확인하면 품질 안정성을 예측할 수 있습니다. 필요에 따라 생산 시설의 규모를 통해 생산 능력을 가늠하는 것도 중요합니다.

[2] 설계-금형-사출-가공-조립-포장에 이르는 일련의 제조 공정 흐름을 의미합니다.

원자재 및 부자재 공급 체계

공장의 소재지와 주력 생산 품목에 따라, 경쟁력 있는 원자재와 부자재의 확보 여부를 판단할 수 있습니다. 이는 지역별 산업 클러스터가 발달해 있기 때문으로, 예를 들어 저장성은 직물과 금속 부자재, 광둥성은 전자 부품 분야에서 경쟁력을 보입니다. 따라서 브랜드가 생산하려는 제품에서 차지하는 원자재 비중을 기준으로, 단가 경쟁력이 높은 지역을 선별하여 우선 검토하는 것이 효과적입니다.

다만, 중국 내 물류 인프라, 지역별 세제 혜택 등 다양한 요소에 따라 실제 총비용이 달라질 수 있으므로,지역 조건은 참고 기준으로 활용하되 최종 판단은 종합 비용 분석을 통해 결정하는 것이 바람직합니다.

설계 및 개발 능력

제품 제조 전환을 위한 주요 설계 단계는 크게 6단계의 순서를 거칩니다.

외관 설계 -> 구조 설계 -> 기구 설계 -> 금형 설계 -> PCB 설계 -> 공업 설계 (-> 생산 실행 설계)

외관 설계는 제품의 형태, 색상, 질감 등 시각적/사용자 경험 중심의 디자인을 하는 것으로 디자이너가 담당합니다. 주로 3D 랜더링으로 작업물을 확인합니다.

구조 설계는 외관을 유지하면서 내부 부품을 효과적으로 배치하고, 제품이 물리적으로 안정되도록 구성하는 것으로 이 과정에서 외관이 변경되거나 기능을 포기해야하는 경우가 많습니다. 부품의 결합 방식이나 분해/조립 용이성 설계과 같이 제품의 내구성과 성능 뿐만아니라 사용자의 경험에 직접적인 영향을 주는 디테일들이 구현되는 과정입니다.

기구 설계는 구조 설계에서 정의된 내용을 바탕으로 정확한 부품 치수, 움직임, 재질 등을 정의하는 과정으로 기계적인 작동 구조를 설계합니다.

금형 설계는 양산을 위한 금형 구조를 설계하는 과정인데, 외관 설계와 구조 설계 단계에서 금형 설계 엔지니어와 사전 협의를 거치는 것이 일반적입니다. 제품 외관[2]에 따라 금형에 사용되는 원자재가 다르고 금형 제작 난이도에 차이는 비용 상승으로 이어지기 때문에 설계 단계별 전문가들이 긴밀하게 소통할 수록 효율적으로 제품을 개발할 수 있게 됩니다.

[2] 유광과 무광은 금형의 표면 처리에 영향을 주고, 제품의 모양은 사출 난이도에 영향을 줍니다.

PCB 설계는 전자 제품 내부의 회로 및 부품 배치를 정의하는 과정입니다. PCB는 컴퓨터와 연결해 펌웨어(소프트웨어) 설계를 통해 기능을 구현합니다.

공업 설계는 위의 모든 설계를 통합하고, 제품이 실제 작동/생산될 수 있도록 총괄하는 설계 단계입니다. "이대로 만들면 실제로 공장에서 잘 돌아가고, 불량 없이 조립되고, 문제 없이 출하될 수 있는가?" 에 대한 단계로, 최종 검토에 해당합니다.

설계 단계가 끝나면, 생산 실행 설계 단계로 이어지며 공정 설계와 같은 작업을 진행합니다. 공정 설계는 생산 라인에서 부품 조립 순서, 작업자 동선, 자동화 여부 등 생산 방식을 설계하는 작업으로 공업 설계 단계에서 함께 진행되는 편입니다.

품질관리(QC) 시스템

공장의 품질 관리 시스템을 점검하려면, 단순히 기존 공정에서 불량률이 몇 %인지 확인하는 것에 그치지 않고, 공장이 어떤 체계와 기준에 따라 품질을 관리하고 있는지를 구조적으로 확인해야 합니다. 대표적으로는 품질 관리 조직의 유무부터 시작하여 역할 구분이 명확한지, 그리고 그 조직이 독립적으로 운영될 수 있는 구조인지가 중요한 평가 요소입니다.

공장은 각 생산 단계별로 작업 지도서와 같은 매뉴얼을 문서화하여 사용하게 되는데, 이러한 문서들이 어떻게 작성·관리되고 있는지, 그리고 그 내용에 결함이나 누락은 없는지를 검토할 수도 있습니다. 또한, 품질 관리가 실제로 어느 범위에서 이루어지고 있는지를 확인하는 것도 중요합니다. 예를 들어, 원자재·부자재 입고 시 검사, 생산 중 공정별 중간 검사, 출하 전 최종 검사 등 공정별로 품질 관리가 체계적으로 실행되고 있는지 확인해야 합니다.

추가로, 품질 관리에 사용되는 검사 장비의 정밀도나 자동화 수준을 통해 해당 시스템이 얼마나 신뢰도 있게 작동할 수 있는지를 가늠할 수 있습니다. 품질 관리 방식에 따라 불량률은 다르게 측정될 수 있기 때문에, 단순히 불량률 수치를 물어보기보다는 구체적인 과정, 문서 체계, 그리고 설비 수준에 대해 확인하는 것이 보다 실질적입니다. 따라서, 일련의 품질 관리 시스템을 제대로 검토하려면 현장 운영과 설비에 대한 기본적인 이해와 기술적 지식이 함께 필요합니다.

지적재산권(IP) 및 기밀유지 체계

지적재산권 보호 및 비밀 유지와 관련된 계약서를 작성할 때는, 계약의 내용과 체결 방식이 해당 권리를 보호받고자 하는 국가나 지역에서 실제로 법적 실효성이 있는지를 검토해야 하며, 특히 계약서에 명시된 당사자와 실제 업무에 참여하는 주체가 일치하는지를 면밀히 살펴야 합니다.

또한, 계약 체결 사실을 실무자들이 인지하지 못하고 있는 경우도 있기 때문에, 공장 내부 직원에게까지 계약 내용이 명확히 전달되고 있는지, 관련 자산이 보안 구역에서 적절히 관리되고 있는지와 같은 현장 상황을 직접 확인하는 것이 바람직합니다.

생산 목적 구분	설명
시제품/목업 제작(Prototype)	양산 전 검토용 제품. 설계 검증 및 품평용.
소량 생산(Small Batch Production)	초기 생산, 테스트 목적. 빠른 시장 반응용.
양산(Mass Production)	대량 생산을 통한 단가 절감. 표준화된 제품 중심.
맞춤형 생산(Custom Production)	소비자 요구에 따라 설계·제조. 고가 제품에 적합.

시제품(또는 목업) 제작은 일반적으로 각종 3D 설비를 활용하며, 이로 인해 제작 기간과 비용이 다소 높은 편입니다. 3D 프린터는 원료를 한층씩 적층하는 방식으로 작동하므로, 물리적으로 시간이 많이 소요되며, 하나의 장비가 하나의 제품을 오랜 시간 작업해야 하는 특성 때문에 생산 효율이 낮습니다.

다만, 파이프류나 원단류와 같은 일부 제품군의 경우 3D 설비 없이도 시제품 제작이 가능하며, 이 경우 기존 공장의 설비를 활용하여 시제품을 만들 수 있습니다. 하지만 설비 가동률이 높은 공장이라면, 시제품 생산을 위한 설비 사용으로 인해 발생하는 기회비용이 제작 비용에 반영될 수 있습니다.

목업 제작의 목적에 따라 완성도를 조정할 수 있으며, 일반적으로는 제품 출시 일정을 앞당기기 위해 목업을 활용해 KC, CB 등 각종 인증을 선제적으로 획득하거나, 마케팅용 사진 촬영에 사용하기도 합니다.

출시 준비가 완료된 이후에는 즉시 양산으로 전환하거나, 시장 반응을 확인하기 위해 최소 발주 수량으로 소량 생산을 먼저 진행하기도 합니다. 특히 금형을 사용하는 생산 방식의 경우, 시험 사출 단계는 T0, T1, T2 등으로 구분되며, 각 테스트 단계에서 사출 금형의 완성도와 제품의 생산 가능성을 점검하고, 수정 및 검토 과정을 반복하여 최종 양산으로 연결됩니다.

공정 운영 방식 구분	설명
일괄생산(End-to-End)	모든 공정이 한 공장 또는 그룹 내에서 이루어짐
분산생산(Split Manufacturing)	금형, 조립, 포장 등 공정별로 다른 공장 분담
모듈생산(Modular Manufacturing)	제품을 모듈화해 각 부품을 전문공장에서 생산 후 조립

일괄생산은 하나의 공장에서 제품 기획부터 최종 조립까지 전체 생산 공정을 일괄적으로 수행하는 방식입니다. 예를 들어 A 제품을 제작할 때, 금형 제작, 사출, PCB 조립, 모터 조립, 테스트, 포장까지 모든 공정이 한 공장 내에서 이루어지며, 필요한 부자재 또한 외부에서 조달하여 공장 내에서 직접 조립이 진행됩니다. 장점으로는 통합된 품질 관리 체계를 유지할 수 있고, 리드타임 조정이 비교적 유연하다는 점이 있습니다.

분산생산은 제품의 생산 공정을 여러 공정별로 나누어, 각각 다른 공장이 담당하는 방식입니다. 예를 들어 B 제품을 제작할 때, 목재 및 프레임은 1공장, 쿠션과 패브릭은 2공장, 최종 조립 및 포장은 3공장에서 이루어지는 형태입니다. 장점은 각 공장이 공정별로 높은 전문성을 보유하고 있다는 점이며,실제 대부분의 제품 생산은 이러한 분산생산 구조를 따르고 있으며,금형 제작까지 포함하는 전 공정을 자체 수행하는 공장은 드문 편입니다.

모듈생산은 제품을 기능별로 모듈 단위로 설계하고, 각 모듈을 서로 다른 공장에서 독립적으로 생산한 후, 최종 조립하는 방식입니다. 예를 들어 C 제품을 제작할 때, 모터·팬 모듈, 센서·디스플레이 모듈, 사출 부품, 최종 조립을 각각 다른 공장에서 수행하는 구조입니다. 공정을 나누는 경우는 분산생산, 제품을 기능 단위로 나누어 설계한 경우는 모듈생산으로 구분할 수 있습니다.

모듈생산의 장점은 기능별 독립성을 확보할 수 있고, 유지보수가 용이하며, 조립 순서를 유연하게 조정할 수 있다는 점입니다. 이처럼 분산생산이나 모듈생산은 다양한 공장 인프라를 효과적으로 조합하여 생산 효율을 극대화하는 전략이 필요하며, 지적재산권 보호 측면에서도 각 파트가 분리되어 있기 때문에 추가적인 도움이 될 수 있습니다.

WRITTING/EDITING PATRICK